Собственное чугунолитейное производство стоимостью 25 миллионов долларов
Строительство производства высокоточного, высокопрочного чугунного литья в Столбцах было смелым проектом для Минского моторного завода, потребовавшим вложения около 25 миллионов долларов собственных средств, что было особенно непросто в условиях последствий мирового экономического кризиса. Его реализация способствовала решению важных стратегических задач: полному обеспечению мелкосерийного производства собственным чугунным литьем, повышению качества выпускаемых дизелей, решению вопросов импортозамещения. В результате ММЗ создал собственное чугунолитейное производство, оснащенное современным высокотехнологичным оборудованием известнейших европейских производителей из Англии, Германии, Италии.
Этот проект вошел в 100 важнейших инновационных проектов Республики Беларусь и на протяжении всех этапов находился под постоянным контролем правительства. Капсулу, содержащую напутственное послание потомкам, подписанное премьер-министром страны, руководителями крупных предприятий, представителями органов власти и лучшими рабочими ММЗ, заложили в фундамент корпуса литейного завода в конце 2012 года – с этого началась реализация масштабного замысла.
Производство высокоточного, высокопрочного чугунного литья на филиале Минского моторного завода в г. Столбцы включает в себя участки центробежного литья для изготовления отливок гильзы блока цилиндров и изготовления фасонных отливок по ХТС-процессу.
Возможностей достаточно и для наращивания экспорта
На первом этапе строительства был запущен участок для производства гильзы блока цилиндров, который успешно функционирует с января 2015 года. Его мощность – 8000 тонн литья в год, и это позволяет полностью обеспечивать потребности предприятия в отливках гильзы блока цилиндров. Технологический процесс здесь автоматизирован и является высокоточным, чему способствует технологически совершенное оборудование: плавильные печи ОТТО JUNKER (Германия), автоматизированные карусельные машины центробежного литья KUTTNER (Германия), оборудование для дробеметной очистки литья и предварительной механической обработки. В современной экспресс-лаборатории осуществляется строгий контроль выплавляемого чугуна и отливок. Возможностей участка достаточно, чтобы выполнять сторонние заказы. Потребители могут быть уверены в стабильно высоком качестве продукции и в своевременности ее поставок.
Вводимый второй участок с мощностью 10 000 тонн литья в год, работающий по ХТС-процессу, представляет собой изготовление отливок в песчаных формах. При этой технологии песок смешивается с полимерной смолой, которая на воздухе твердеет под воздействием катализаторов. Пропорция смешиваемых компонентов обеспечивает требуемую прочность для заливки металла. Процесс ХТС не требует опочной оснастки и смесеприготовительного отделения. Система регенерации позволяет применять до 90% использованного песка вновь. По этой технологии можно получать крупные отливки мелкими сериями, также она является относительно гибкой в плане перенастройки на изготовление новых деталей. Литье возможно изготавливать из сплавов серого, высокопрочного вермикулярного чугуна.
Инновационное литье для повышения качества и перспективных разработок
Комплекс оборудования участка отвечает современным стандартам и гарантирует конкурентоспособность продукции. Оборудование предусматривает обеспечение полного технологического цикла изготовления отливок: две 4-тонные печи АВР (Германия), формовочное и стержневое оборудование OMEGA (Великобритания), дробеметное оборудование IDEA PRO (Польша), окрасочно-сушильная камера Linea (Италия) и другое. Оно было выбрано специально для достижения в литье высокой точности, стабильного уровня качества и даст возможность изготавливать отливки для перспективных моделей двигателей, так как гибкость технологии и тщательность оснастки способствует ускорению освоения новых видов продукции. Монтаж оборудования и пуско-наладочные работы сейчас находятся на завершающем этапе, они проходят под строгим контролем европейской инжиниринговой компании совместно со специалистами Минского моторного завода. С учетом современного технического уровня оборудования, пусконаладочные работы требуют повышенной внимательности, лаконичности, аккуратности и высокой квалификации.
В начале декабря текущего года был получен первый жидкий чугун из плавильной печи АВР, который стал итогом колоссальной работы, проверкой результатов напряженного труда, верификацией действенности и эффективности нового участка. Первая плавка серого чугуна прошла успешно, и это означает, что полный ввод участка ХТС в эксплуатацию перешел в завершающую стадию реализации амбициозного проекта.
Минимальные экологические риски
Потенциал участка можно назвать универсальным. Его мощность в состоянии удовлетворить запросы сторонних заказчиков на изготовление широчайшей номенклатуры чугунных отливок разового и мелкосерийного потребления. Уже сейчас прорабатываются вопросы по поставке литья на экспорт. Производственный корпус площадью около 11 тысяч квадратных метров построен со всей необходимой инфраструктурой. Использование современного европейского оборудования пылегазоочистки, систем вентиляции и регенерации позволяет существенно снизить экологические риски, выводя производство на безопасный уровень для здоровья человека и окружающей среды.
Минский моторный завод в очередной раз доказал, что способен успешно реализовывать крупные инновационные проекты, создавая новые рабочие места, развивая производство, совершенствуя качество выпускаемой продукции.